对产品质量有严格要求的企业，如军工行业、航空航天企业等，其生产过程的尤为重要，在产品制造前进行质量规划管理，然后采集生产制造过程中的质量数据，并对数据进行统计分析，最后提出改进方案，并反馈到质量设计中，形成管理闭环，持续改进生产加工过程，保证产品质量。 在飞机生产制造过程中不可避免的存在各种各样的质量问题，这些质量问题的存在既增加了生产成本也拖延了交付日期。因而如何减少质量问题的产生以及当质量问题出现时如何及时有效处理，如何避免同一质量问题反复出现等是每一个企业所必须解决的问题。
当前航空复合材料厂对于出现的质量问题主要是以各种纸型单据的形式传递信息，纸制卡片单据传递速度慢、容易丢失、保存困难、职责不清、更改频繁，所生成的产品质量信息有如下特点：分散性，质量活动涉及到产品生产的各个阶段，覆盖了单位内部各个生产部门和各业务管理部门，因此质量信息具有很大的分散性；相关性，散布于各部门各阶段发生的各种质量信息又是相互关联、相互影响的，因此质量信息又表现为相关性特点；不确定性，在质量的形成过程中，每个环节都会发生各种质量信息，但什么时间、发生什么样的质量信息是不确定的；复杂多样性，在质量管理活动中，信息的来源和表现形式是多种多样的。上述问题说明纸制卡片传递质量信息对于质量的控制和质量信息的采集带来了极大的不便。
解决上述问题的根本方法途径就是通过质量管理系统进行系统的、完整的、有效组织形式的管理质量信息数据，并深入研究适合于企业本身的质量模型，对企业质量信息流程进行标准化管理，从而使分散的各个相关质量部门之间的职能协调起来，使产品的研制、生产、改进、销售等所有与质量有关的活动形成一个统一的整体，以便于质量管理和统计工具的采用，便于对生产过程质量的分析与管理，最终为企业全面质量管理的实施打下坚定的基础。
复合材料装配车间是航空企业复合材料加工厂的主要部门之一，负责复合材料部件的装配工作。整个车间负责多个复合材料部件的装配工作，各大部件装配分别在独立的装配型架上进行，一般而言，各类部件配备特定的装配型架，每个装配型架细分为若干个装配子工位。实际生产中装配人员按照要装配的部件配置为若干班组，一般一个班组包括多名员工。每一班组负责一类部件的装配，不同部件之间不存在交叉工作。下图为一般复合材料装配车间的生产现场示意图。
复合材料部件装配不同于一般产品装配，因其尺寸大，涉及的材料配套、工装工具种类及数量大，占用空间，在实际的生产中，装配工作严格按照单架次进行管理，因各大部件的装配型架差异较大，很难组织大规模的流水作业模式，只有在任务比较紧张的情况下，各大部件内部根据需要会组织小规模流水作业模式。
在实际装配过程中，工人依据工艺部门下发的AO工艺文件，在各装配子工位上进行装配操作，每本AO对应唯一的装配工位，不同的AO可能对应同一装配工位。各类部件根据大小、复杂程度，涉及的AO数量各异，一般而言包括6到10本AO，随着复合材料装配车间流程改造的进行，装配工位将进一步细化，各部件涉及的AO数量会扩大。AO规定了详细的操作步骤、技术参数要求及参考工艺文件等。AO中典型的操作步骤包括准备、螺接、制孔、划线、铆接、喷砂、喷铝、检查、定位、安装、多余物清除、军检、保护、移交等。
另外，复合材料部件由于其材料物理化学性质的特殊性，相比于金属部件装配，其装配精度要求更高，装配涉及的工装工具较多，装配过程穿插多种特殊工艺处理，如喷砂、喷铝、修复等；装配操作依据各种各样的图纸及工艺文件，多数工序要求持证操作。整个装配过程对操作人员及工具设备都提出了更高的要求。
